PHILOSOPHIE - Ranieri international

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PHILOSOPHIE

L’ARTISANAT A “L’ART” DE QUELQUE CHOSE DE NON REPLICABLE FACILEMENT
 
Depuis sa fondation Ranieri International a interprété les meilleures traditions de la construction navale artisanale italienne de haut profil qualitatif, de manière dynamique et toujours en suivant les évolutions technologiques.
Aujourd’hui plus que jamais, grâce à l’engagement de la seconde génération et du management l’évolution naturelle des technologies et des matériaux s’allie parfaitement avec l’expérience de nos artisans qui ont une perception raffinée de ce que rend une embarcation extraordinaire et qui représentent les meilleures compétences dans leur domaine : développement, modélisation, lamination, assemblage, sellerie, techniques des installions, menuiserie, charpenterie.
 
 
DEVELOPPEMENT – CREATION DE MODELES – REALISATION DES MOULES
 
Développer une embarcation signifie pour nous non seulement déterminer le style, mais aussi prévoir, en partant de notre idée de "Family brand", toutes les caractéristiques techniques (et les matériaux), esthétiques et commerciales du produit. Il s’agit d’une approche fonctionnelle du développement du produit qui a pour objectif de trouver les justes solutions qui améliorent votre plaisir en mer, -optimisant performances, confort et style-, et de les modéliser au cours du processus de fabrication. Pour cette raison rien n’est laissé au hasard et chaque détail, chaque équipement, chaque espace et chaque variable technique sont minutieusement analysés et développés pour contribuer à l’appeal de nos bateaux et de nos semi-rigides.
 
Aprés avoir défini le modèle, le processus se poursuit avec la réalisation du modèle à échelle 1. Toutes les parties du modèle (carène, pont, cockpit, console) sont construites en matériau composite et représente l’image parfaite de l’embarcation telle qu’elle sera terminée avec tous les particularités et les détails. La réalisation du modèle est également la première phase qui permettra de réaliser le moule. Il devra donc avoir des surfaces parfaites afin d’éviter que des imperfections se répètent sur les futures embarcations de série.
 
La phase suivante est donc la création du moule qui représente l’empreinte « femelle ». Sa réalisation suit le processus de lamination utilisé pour la fabrication d’une embarcation, à part l’utilisation de certains composites spécifiques ayant des caractéristiques techniques et mécaniques particulières.

LA LAMINATION DE LA CARENE ; DU PONT ET DES AUTRES COMPOSANTS
 
L’optimisation des performances des divers matériaux utilisés demande une parfaite planification des temps de toutes les étapes de fabrication et des bâtiments en mesure de contrôler l’humidité et la température.
 
Le design de nos embarcations, les techniques de fabrication et les matériaux utilisés rendent la phase du moulage délicate si l’on considère les formes anguleuses et complexes qui caractérisent la carène Hull Innovative System et le système de pont monocoque Fully Developed Cockpit System. D’où la nécessité de s’appuyer sur une main d’œuvre qualifiée et expérimentée.
 
Dans notre département (d’environ 5000 m2) dédié entièrement à la lamination, équipé des systèmes de contrôle climatique et anti-pollution des plus avancés, nos équipes d’artisans  construisent de véritables chefs d’œuvre à partir de la phase de moulage en dosant savamment le gel-coat, les matériaux composites de renfort, dans un processus intégré supervisé par des techniciens spécialisés.
 
Dernière phase de la stratification, les différents composants sont extraits des moules afin d’être préparés pour l’assemblage.
 
L’attention portée aux moindres "détails" a poussé le chantier à tester ses dernières années des nouveaux matériaux également pour les parties que l’œil ne voit pas car elles sont inaccessibles. Notre objectif est de construire des embarcations en mesure de défier le temps, en particulier nous traitons toutes les parties internes avec un produit anti-osmose, que nous préparons tous les passages des installations électriques, hydrauliques et de carburant, que nous fixons les parties en acier avec le corps du bateau.
 
L’assemblage de la carène avec le pont, que ce soit pour les bateaux ou les semi-rigides, a été perfectionné en adoptant le système du Cockpit Shock Absorber qui est une technique particulière de montage totalement développée par Ranieri International et qui crée de véritables silent-blocks entre les composants. Cette technique, outre l’amélioration du collage, permettent à la carène et au pont d’être parfaitement solidaire mais en même temps de concéder une certaine flexibilité et élasticité afin d’atténuer les sollicitations dérivantes du contact avec les vagues et donc d’améliorer le confort de navigation.
 
Le soin pour les détails inclut notamment l’action de "siliconer" tous les rivets en aluminium qui servent à installer le support du liston afin de le préserver des courants galvaniques.

 
INSTALLATIONS ELECTRIQUES – HYDRAULIQUES - CARBURANT
 
Ranieri International  utilise depuis toujours des systèmes de sécurité de façon à proposer des embarcations sûres et ce avant l’entrée en vigueur de la norme européenne 2013/53EU (obligatoire depuis le 18-01-2017).
 
Toutes les installations électriques sont réalisées à l’intérieur du chantier par des techniciens spécialisés, garantissant ainsi uniformité et conformité comme indiqué dans le manuel du propriétaire. Les installations sont câblées et isolées en utilisant des flexibles prédisposés au moment de l’assemblage de la carène. Les boites de dérivation sont étanches et tous les panneaux et les connexions sont également hermétiques. Chaque câble est identifié de façon à être identifié rapidement et reporté clairement dans le manuel du propriétaire.
 
Tous les modèles de bateaux et semi-rigides ont le réservoir d’eau inclut dans le moule afin de faciliter l’installation, d’optimiser les espaces et d’assurer une parfaite répartition des masses en abaissant le barycentre. Toutes les installations ont remplissage, évent et autoclave et desservent les autres points d’utilisation (lavabo extérieur, douche et lavabo cabine) :
 
Pour les embarcations qui installent de série ou en option les wc, ceux-ci sont conformes à la norme en vigueur depuis janvier 2017 et comprennent donc un réservoir d’eaux noires ainsi qu’un tube d’extraction (waste) permettant la vidange dans les ports équipés. L’installation prévoit une pompe sur le réservoir. En cas d’urgence il est toujours possible de vidanger directement.
 
 
L’installation carburant sur tous les modèles de la gamme fait l’objet d’une attention toute particulière dans le respect des normes internationales de sécurité. Pour cela toutes nos installations sont équipées de :
·         Evacuation des eaux périmètrales
·         Joint hermétique de l’emplacement du réservoir
·         Réservoir en polyéthylène réticulaire ou en inox conformes aux normes en vigueur;
·         Coffre contre-moulé et isolé aux dimensions du réservoir
·         Remplissage avec évent;
·         Flotteur et indicateur de niveau ;
·         fire port;
·         fuel stop mécanique avec électrovalve;
·         tubes de raccords en cuivre avec double bracelets;
·         blower d’extraction des vapeurs.

 
COMPOSANTS
 
La qualité pour nous n’est pas une simple option mais un choix stratégique. Pour cette raison et aussi grâce à l’expérience acquise lors de la production, nous avons décidé de produire nous même la majorité des composants de nos bateaux : menuisiers, électriciens, tapissiers, experts en tubes les développent et réalisent chez nous.
 
Les inox, les taquets et les bases des main-courantes utilisent des acier de haut qualité et sont réalisés sur des dessins Ranieri International. Ils sont isolés du pont par des base en PVC dessinées pour évacuer l’eau afin d’éviter l’oxydation.
 
Les selleries sont réalisées par nos équipes en utilisant des tissus de haute qualité résistants aux UV et à la décoloration. Les coussins sont particulièrement confortables car constitués de deux épaisseurs de polyuréthane réticulaire, la supérieure à cellules fermées compactes, n’absorbamt pas l’eau et la seconde en réticulaire "à cellules ouvertes" dénommées dry-fly qui confère douceur et confort aux coussins. Pour une plus grande longévité les structures des coussins sont e Forex, un matériau plastique en PVC expansé imperméable à l’eau et l’humidité.  Les selleries sont brodées en interne avec des machines professionnelles.
 
Nous ne nous sommes pas contentés de ce que nous proposent nos fournisseurs, nos exigences et nos convictions nous ont toujours poussé à la recherche des meilleures solutions. Pour cette raison les auto-videurs sont dessinés par nos services aux dimensions adaptées à leurs diverses utilisations et fabriqués exclusivement pour nous.
 
Notre département menuiserie fabrique avec une scie à contrôle numérique de dernière génération toutes les pièces nécessaire aux renforts structurels mais aussi tous les meubles en bois de qualité installés dans les cabines.
 
 
LES TUBES DE NOS SEMI-RIGIDES
 
Tous les tubes sont réalisés en Hypalon Neoprene ORCA® di Pennel & Flipo (www.orca.eu). Des mains expertes et des techniciens spécialisés s’occupent exclusivement du développement et de la réalisation des tubes. Un travail délicat et de précision qui demande une grande expérience, des processus de production rigoureux, des machines d’avant-garde et des locaux adaptés afin de garantir la température optimale et le degré d’humidité pour un collage parfait.

Les tubes terminés sont stockés dans nos magasins afin d’être utilisés facilement en optimisant ainsi les temps de production. Une fois assemblés aux coques, les équipes procèdent aux différents collages des renforts, poignées, logos, ..
 
 
 
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